Წარმოების აჩქარება სპეციალური სილიკონის რეზინის ფორმებით

Სწრაფი ინსტრუმენტების უპირატესობა ტრადიციული მეტალის ფორმების მიმართ

Სილიკონის რეზინის ფორმები ამცირებს ტრადიციული CNC დამუშავების რთულ პროცესს, რაც წარმოების დროს შეამცირებს დაახლოებით 48-72 საათამდე, იმასთან შედარებით, რაც ჩვეულებრივ 2-5 კვირას სჭირდება ალუმინის ან ფოლადის ინსტრუმენტებისთვის. ამ სიჩქარის მიზეზი რა არის? ძირითადად უფრო მარტივი სამუშაო პროცესი. უბრალოდ ჩაასხით თხევადი სილიკონის რეზინი (LSR) 3D პრინტერზე დაბეჭდილ ეტალონურ მოდელებზე, მოდით გამკვრივდეს სახლის ტემპერატურაზე ან შეაყვანეთ ღუმელში, შემდეგ ამოიღეთ მზად გამოსაყენებლად, დამატებითი დასამთავრებელი სამუშაოს გარეშე. წარმოებისთვის ეს იმას ნიშნავს, რომ შესაძლებელია დიზაინის დადასტურება მინიმალურ დროში, რამდენიმე სხვადასხვა ვერსიის ერთდროულად გაშვება და პირველი ნიმუშის შემოწმება 90%-ით უფრო სწრაფად, ვიდრე ლითონის ფორმებით. ეს ლაგი საშუალება უზრუნველყოფს დიდ სხვაობას იმ ინდუსტრიებში, სადაც ყვება სიჩქარის შესახებ, აი, მაგალითად, მომხმარებელთა ელექტრონიკა ან მედიკალური მოწყობილობების წარმოება, სადაც პროდუქის ბაზარზე სწრაფად გამოშვება ხშირად განსაზღვრავს წარმატებას.

Ციკლური დროის შემცირება და ეფექტიანობა დაბალი მოცულობის წარმოებაში

Როდესაც 5,000 ერთეულზე ნაკლები წარმოების შესახებ ვსაუბრობთ, სილიკონის შეკუმშვით ფორმირება შეიძლება შეამციროს ნაწილების დრო დაახლოებით 15-დან 30 პროცენტამდე ტრადიციული ინიექციური ფორმირების მეთოდებთან შედარებით. აქ საჭირო წნევა მერყეობს დაახლოებით 50-დან 200 psi-მდე, რაც გაცილებით ნაკლებია, ვიდრე ლითონის ფორმების შემთხვევაში 15,000 psi-ზე მეტი. ამ დაბალი წნევის გამო, მასალის ჩატარება უფრო სწრაფად ხდება და გაგრილების პერიოდიც არ არის ისე გრძელი, რადგან სისტემაში არ იგროვება იმდენი სითბო. ჩვეულებრივ, სილიკონის შეკუმშვით დამზადებული ნაწილების ერთი ციკლი იღებს 8-დან 12 წუთამდე, ხოლო ლითონის პროცესებით დამზადებული ნაწილების შემთხვევაში ხშირად სჭირდება 25-დან 40 წუთამდე. რატომ არის ეს მეთოდი ეფექტური? პირველ რიგში, წინასწარ გათბობა არ სჭირდება. გაგრილება ხდება ბუნებრივად, დამატებითი ნაბიჯების გარეშე, ხოლო ნაწილების ამოღება ბოლოს გაცილებით მარტივია ხელით.

Მწარმოებლები, რომლებიც ერთ ცვლაში 300–500 სპეციალურ ბორტს აწარმოებენ, კიბრის ფორმების გამოყენებით 63% უფრო მეტ წარმოებულობას აღნიშნავენ. ინტეგრირებული ჰაერის გასვლის არხები დამატებით ამცირებს ჰაერის დაჭერის ალბათობას, რაც შემდგომი დამუშავების შრომას ამცირებს და ნაწილების ერთგვაროვნებას აუმჯობესებს.

Მონაცემთა ანალიზი: 40–60% უფრო სწრაფი შესრულების ვადა კიბრის შედარებით მეტალის ინსტრუმენტთან მიმართებაში

2023 წელს მკვლევარებმა შეაფასეს სიჩქარის და ხარისხის ეფექტიანობა, გამოკვლეული იყო დაახლოებით 47-იანი სხვადასხვა წარმოების პროექტი, როგორც ავტომობილების, ასევე თვითმფრინავების ინდუსტრიაში. მათ მიერ მიღებული შედეგები საკმაოდ შთამბეჭდავი იყო: სილიკონის ფორმებით მუშა პროტოტიპების დამზადება 58 პროცენტით უფრო სწრაფად ხდებოდა, ვიდრე სხვა მეთოდებით. მომზადების ვადებიც მკვეთრად შემცირდა – 34 დღიდან 14 დღემდე. დროის დიდი ნაწილი იმით იქნა დაზოგილი, რომ აღარ გამოიყენებოდა ძვირადღირებული EDM მანქანები, რაც სულ დროის 38%-ის დაზოგვას უზრუნველყოფდა. ხარისხის შემოწმებაც ნაკლები შრომატევადი გახდა, რაც კიდევ 22%-ით გაუმჯობესა პროცესი. ყველა ეს მაჩვენებელი ახსნის, რატომ არიან ისე ბევრი კომპანია, რომლებიც პროტოტიპირებისთვის სილიკონს ირჩევენ, განსაკუთრებით მაშინ, როდესაც პროდუქის ბაზარზე სწრაფად გამოტანა უფრო მნიშვნელოვანია, ვიდრე მისი სრული სიმტკიცე.

Სიჩქარისა და სიმტკიცის ბალანსირება: იმოქმედების ვადის შესახებ კომპრომისები

Უმეტეს სილიკონის ფორმებს შეუძლიათ დაახლოებით 500-დან 2,000-მდე გამოყენების ციკლის გაძლევა, რაც შედარებით მცირეა მეტალის ფორმებთან შედარებით, რომლებიც ხშირად აღემატებიან 100,000 ციკლს. მაგრამ აქ არის ის, რასაც ბევრი არ აქცევს ყურადღებას: პატარა სერიებისთვის ეს სხვაობა საერთოდ არ აქვს მნიშვნელობა. შეხედეთ მათემატიკას. სილიკონის ფორმა, რომელიც ღირს დაახლოებით $1,200 და ამზადებს 500 ნაწილს, ერთეულის ფასს დაახლოებით 40%-ით ამცირებს იმის შედარებით, თუ რამდენად იქნება საჭირო $18,000-ის გადახდა მეტალის ფორმისთვის ზუსტად იმავე რაოდენობის პროდუქისთვის. ამიტომ სწორედ სილიკონის ფორმებს მიმართავენ ბევრი სტარტაფი და კვლევითი განყოფილება. ისინი ამ იაფი ვარიანტებით ამცდნარებენ თავის იდეებს ბაზარზე, სანამ მოთხოვნის ზრდასთან ერთად არ გადადიან ძვირადღირებულ მეტალის ინსტრუმენტებზე. კარგი ამბავი ის არის, რომ უახლესი ტექნოლოგიებით მნიშვნელოვნად გაუმჯობესდა სიტუაცია. ახალი, ნანონაწილაკებით გამაგრებული სილიკონის ნარევები ფორმის სიცოცხლის ხანგრძლივობას დაახლოებით 22%-ით გააგრძელებს და მაინც საკმარისად სწრაფად იქნება გამყარებული, რომ არ შეა замენ წარმოების ტემპებს.

Სილიკონის შეკუმშვით დამზადების გამოყენებით ეფექტური პატარა სერიის წარმოება

Სილიკონის ფორმების უპირატესობები შეზღუდული წარმოების სერიებისთვის

Პატარა სერიებისთვის სილიკონის რეზინის ფორმები მნიშვნელოვნად იაფი ვარიანტია ტრადიციულ მეტალის ინსტრუმენტებთან შედარებით. კომპანიებმა შეიძლება დაზოგონ დაახლოებით სამი მესამედი საწყის დანახარჯებზე, შედარებით ინიექციურ ფორმირებასთან. რაც ნამდვილად გამოირჩევა, არის ამ ფორმების მაღალი მოქნილობა. ისინი საშუალებას აძლევს მწარმოებლებს მოაცილონ უმაღლესი სირთულის ფორმებიც კი, მათ შორის რთული ხაზები და ნაზი თხელი კედლები, გაჭიმვის გარეშე ან დასრულებული პროდუქის დაზიანების გარეშე. ხარისხიანი ფორმები ასევე ინარჩუნებენ საკმაოდ მაღალ ზომების სიზუსტეს, რაც შეადგენს დაახლოებით ნახევარი მილიმეტრის დაშვებას, თუ ისინი სწორად მართული იქნება დროის განმავლობაში. ამ სიზუსტის დონე ხსნის, თუ რატომ ეყრდნობიან ამ ფორმებს ისეთი ინდუსტრიები, როგორიცაა მედიკალური მოწყობილობების დამამზადებლები და ავტომობილების პროტოტიპების მაღაზიები. ამ ინდუსტრიებს სჭირდებათ ნაწილები, რომლებიც მუშაობს პირდაპირ ყუთიდან ტესტირების მიზნით და აკმაყოფილებს მკაცრ ნორმებს, მაგრამ ჯერ არ გადაწყვიტეს მასობრივ წარმოებაზე გადასვლა.

Შემუშავების დროის შემცირება შიდა ფორმების დამზადების ინტეგრირებით

Როდესაც კომპანიები სილიკონის ფორმების დამზადებას საკუთარ საშუალებებში გადაიტანენ, საწყისი პროდუქტის გაშვების დრო ჩვეულებრივ 3-5 კვირით მცირდება. გარე ინსტრუმენტებზე დამოკიდებულების აღმოფხვრა ინჟინერთა განყოფილებებს საშუალებას აძლევს, რომ დღეისათვის მხოლოდ დღის განმავლობაში შექმნან ფორმები, რაც შესაძლებელი ხდება 3D პრინტერით დაბეჭდილი ეტალონების და სტანდარტული გამყარებელი ღუმელების გამოყენებით, რომლებიც უკვე არსებობს უმეტეს საწარმოში. ნამდვილი თამაშის ცვლილება მაშინ ხდება, როდესაც პროდუქტებს ტესტირების დროს სჭირდებათ კორექტირება, რადგან ყველაფრის ადგილზე არსებობა ინჟინერებს საშუალებას აძლევს, პირდაპირ ადგილზე შეცვალონ დიზაინი, რაც აჩქარებს სხვადასხვა ვერსიების დამზადების სიჩქარეს. წლის წინა წლის კვლევები აჩვენა, რომ იმ გუნდებმა, რომლებმაც შიდა საშუალებებით იმუშავეს ინტელექტუალური ალიგნმენტის სისტემებით, ფორმების დამზადება 40%-ით უფრო სწრაფად დასრულდათ, ვიდრე გარე მომხმარებლებს შეეძლოთ. მომხმარებელთა ელექტრონიკის კომპანიებისთვის ეს განსაკუთრებით მნიშვნელოვანია, როდესაც ახალი სეზონური გამომგონებები უნდა სწრაფად დამოწმდეს და მაღაზიებში გამოვიდეს.

Მორგებული, თავიდან გამოყენებადი ფორმებით იტერაციული დიზაინის მხარდაჭერა

Სილიკონის ფორმები, ჩვეულებრივ, გამოიყენება დაახლოებით 30-დან 50-მდე ჯერამდე, სანამ შეცვლა დასჭირდება, და ისინი კარგად უმკლავდებიან პატარა დიზაინის შეცვლებს წარმოების ერთი ციკლიდან მეორეში. ეს ფორმები საკმაოდ კარგად გამოდგება სტარტაფებს, რომლებიც მუშაობენ მაგალითად ტარებადი ტექნოლოგიების ან სმარტ მოწყობილობების საფარების შექმნაზე, სადაც დიზაინი ხშირად იცვლება დეველოპმენტის პროცესში. ეს მასალა განსხვავებულად მუშაობს იმ მაგარი მეტალის ფორმებისგან, რომლებიც ჩვენთვის ცნობილია ინიექციური ფორმების მაღაზიებიდან. სილიკონის შემთხვევაში, დიზაინერებს შეუძლიათ შეცვალონ ფორმის და ზომის პატარა ნაწილები, რადგან არ სჭირდებათ არსებული ინსტრუმენტების გადაყრა მხოლოდ იმიტომ, რომ რაღაც საჭიროა გასწორება. ინდუსტრიის წარმომადგენლები ამტკიცებენ, რომ კომპანიები, რომლებიც იყენებენ სილიკონს, 75-80%-ით ნაკლებად ახდენენ ფორმების გადამუშავებას, როდესაც იყენებენ ძველ მეთოდებს. და საუკეთესო ის არის, რომ ეს მოქნილობა გრძელდება მაშინაც კი, როდესაც პროდუქები უკვე მიიღწევენ მაღაზიების თავს. წარმოების მწარმოებლებს შეუძლიათ მარტივად დაამატონ ახალი თვისებები, მაგალითად, პატარა ჰაერის სადიდები ან ბრენდის ლოგოები, რადგან არ სჭირდებათ არსებული ინვესტიციების სრულად გაუქმება.

Მაქსიმალური ეფექტურობის მისაღებად სილიკონის ჩამოსხმის პროცესის ოპტიმიზაცია

Რატომ არ ამცირებს ხელით ჩამოგდება მთლიანი დროის ეკონომიას

Მიუხედავად იმისა, რასაც ზოგი ფიქრობს ავტომატიზირებულ სისტემებზე, ბევრი მაღაზია კვლავ იპოვის, რომ ხელით ჩამոგდება კარგად მუშაობს პატარა სერიებისთვის. გამოცდილი მუშები იციან, როგორ გამოიტანონ რთული ნაწილები დაახლოებით ორ-სამ წუთში. ეს არ ჟღერს როგორც მნიშვნელოვანი დროის დანაკარგი, განსაკუთრებით იმის გათვალისწინებით, რამდენად სწრაფად მიიღწევა გამყარება გახურების გარეშე. კიდევ ერთი დიდი უპირატესობა? როდესაც ადამიანები თავად ამუშავებენ ფორმებს რობოტების გამოყენების ნაცვლად, ისინი უკეთ მოვლას უწესებენ მათ. კვლევები აჩვენებს, რომ ამ მიდგომამ შეამცირა ფორმების დაზიანება და ხელახლა დამუშავების საჭიროება დაახლოებით 17%-ით, როგორც გამოქვეყნდა წლის ბოლოს Nature-ში.

Მასალის ნაკადისა და გამყარების დროის გაუმჯობესება ინდივიდუალურ ფორმებში

Თანამედროვე სიმულაციის ინსტრუმენტები ზუსტად 92%-ით წინასწარმეტყველებენ სილიკონის დინების ქცევას, რაც საშუალებას აძლევს ინჟინრებს გააუმჯობესონ კიდურების განლაგება, გამტარი სისტემის დიზაინი და განჰაერება, რათა თავიდან აიცილონ ჰაერის შეჭრა. ეს გაუმჯობესებები შეამცირებს გამკვრივების დროს 25–40%-ით, ხოლო განზომილებითი სტაბილურობა ინარჩუნებს. ძირეული პარამეტრების გადატვირთვა ზრდის ეფექტიანობას ყველა მხრივ:

Ეს გაუმჯობესებები განსაკუთრებით ეფექტურია მაღალი თერმული გამტარობის სილიკონის ნაერთებთან ერთად, რომლებიც აჩქარებენ სითბოს გაშლას.

Შემთხვევის ანალიზი: ავტომობილის სენსორის საყრდენი, წარმოებული 72 საათში

Ბოლო დროს, ავტომობილების ერთ-ერთმა დიდმა მომწოდებელმა შეძლო 500 სენსორის საყრდენის დამზადება მხოლოდ სამ დღეში, რაც დამოკიდებული იყო მათ მიერ დამზადებულ სპეციალურ სილიკონის ფორმებზე. ეს დრო დაახლოებით 70 პროცენტით უფრო სწრაფია, ვიდრე ტრადიციული მეტალის ინსტრუმენტებით შესაძლებელი იყო. ამის შესაძლებლობის განსაპირობებლად მნიშვნელოვან როლს თამაშობდა კონფორმული გაგრილების არხების გამოყენება და სილიკონის სპეციალური მასალები, რომლებიც უკეთ უძლებენ სითბოს. ამ გაუმჯობესებებმა შეამცირა ციკლის დრო დაახლოებით 45 წამამდე ნაწილზე, ხოლო ზუსტობა შენარჩუნდა ±0,05 მილიმეტრის შესაბამისად. სწრაფმა წარმოებამ უზრუნველყო ნაწილების დროულად მიწოდება ნიმუშის ავტომობილის ასაწყობად. ასეთი სიჩქარე აჩვენებს, თუ რატომ მიმართავენ მეტი და მეტი წარმოების ორგანიზაცია სილიკონის ინსტრუმენტების გამოყენებას დღეს, განსაკუთრებით პროექტების შემთხვევაში, სადაც დროის მართვა აბსოლუტურად მნიშვნელოვანია.

Წინასწარი გამკვრივების სიმულაცია საცდელ-შეცდომის ციკლების შესამცირებლად

FEA ინსტრუმენტები დღესდღეობით კარგად უმკლავდებიან სილიკონის გამყარების პროგნოზირებას, რითმში 94%-იანი სიზუსტით უმეტეს შემთხვევაში. ეს ნიშნავს, რომ კომპანიებს ფიზიკური პროტოტიპების შექმნა უნდათ ნაკლები, რაც ცდის გაშვებების რაოდენობას 60-დან 75 პროცენტამდე ამცირებს. ეს საშუალებას აძლევს ინჟინრებს მასალების, ტემპერატურული პარამეტრების და ფორმების დიზაინის 15-20 სხვადასხვა კომბინაციის გამოცდას, სანამ რამე ნამდვილ ნიმუშს შექმნიდნენ. ვირტუალური ტესტირება პროცესს კიდევ უფრო აჩქარებს, რაც განვითარების ჩვეულებრივ ორ-სამ კვირით ამცირებს თვეების განმავლობაში მიმდინარე ციკლებს. და რა ხდება წარმოების დაწყებისას? წარმატების მაჩვენებელი ბევრად უკეთესია, განსაკუთრებით რთული ნაწილების შემთხვევაში, როგორიცაა სითხის კოლექტორები ან ის რთულად დახურული საყრდენები, რომლებიც საწყის ტესტირების დროს ყოველთვის პრობლემებს იწვევენ.

Ნახევრად ავტომატიზირებული პოსტ-დამუშავების ტენდენციები მაღალი სიჩქარის შესანარჩუნებლად

Რობოტების გამოყენება 3 წამიანი დროით თითო ნაწილზე და ხელით შესრულებული ტრადიციული შემოწმები პირველი გადაცემის მაჩვენებელს 98%-ზე ინარჩუნებს, რაც კარგი მაჩვენებელია გათვალისწინებით ყველა ფრთხილად დამუშავებული დეტალის. რობოტები არიან პასუხისმგებლები მონotonური ამოჭრის ამოცანებისთვის, მაგრამ ადამიანებს კვლავ სჭირდებათ ყურადღებით დააკვირდნენ რთულ ზონებს, როგორიცაა თხელი კედლები და ხაზების ქვედა ნაწილები, სადაც სრულად ავტომატური სისტემები ხშირად იწვევენ პრობლემებს. ეს ტექნოლოგიებისა და ადამიანური ჩარევის კომბინაცია კარგად მუშაობს და შეიძლება შეინარჩუნოს დროის უპირატესობები, რომლებიც მოლდინგის ეტაპზე იქნა მოპოვებული. ამასთან, ეს ლოგიკურია მაშინ, როდესაც კომპანიები სურთ თავიანთი პროდუქტების გადატანა მხოლოდ პროტოტიპებიდან მცირე მასშტაბიან წარმოებაზე ხარისხის სტანდარტების კონტროლის დაკარგვის გარეშე.

Შიდა სილიკონის მოლდის დამზადება: სიჩქარისა და იტერაციის კონტროლის მიღება

Ადგილზე მორგებული სილიკონის რეზინის მოლდის დამზადების უპირატესობები

Სილიკონის ფორმების შიდა წარმოება მუშაობის დროს დაახლოებით 70%-ით ამცირებს მოლოდინის დროს მესამე მხარესთან თანამშრომლობის შედარებით, რაც მწარმოებლების მიერ უახლეს დროში მოწოდებული ინფორმაციის მიხედვით გამომდინარეობს. რამდენიმე 3D პრინტერის და მარტივი ნარევის და გამყარების მოწყობილობების მქონე გუნდი შეძლებს სამუშაო პროტოტიპების მომზადებას ერთი ან ორი დღის განმავლობაში. ფორმების ხელმისაწვდომობა პირდაპირ არის გადამწყვეტი კომპრესიული ჩამოსხმის საცდელი გაშვების დროს. წარმოიდგინეთ: ნაწილების შემუშავებისას, როგორიცაა მიკროქირურგიული ინსტრუმენტები ან მცირე ზომის სენსორების საყრდენები, სადაც ზომები მნიშვნელოვან როლს ასრულებს, დიზაინის მყისიერად გადაკეთება იზოგადებს როგორც დროს, ასევე ფულს. გარდა ამისა, არსებობს კიდევ ერთი უპირატესობა, რომელზეც ცოტა საუბრობენ, მაგრამ რომელიც ამ დროს ყველას აინტერესებს – მგრძნობიარე დიზაინების დაცვა და ფორმების საწარმოო სისტემებს შორის გადასატანად დაკავშირებული ხარჯებისა და სირთულეების თავიდან აცილება.

Კომპრომისის მართვა: უფრო მაღალი საწყისი შრომა გრძელვადიანი მომზადების დროის შესამცირებლად

Სილიკონის ჩამოსხმის ხელით დამზადება მოითხოვს საკმაოდ კვალიფიციურ სპეციალისტებს, რომლებიც კარგად იცნობენ დეგაზაციის, მასალის სწორად ჩასხმის და ზუსტი ჭრის ტექნიკას. თუმცა ყველა ეს შრომატევადობა ღირს, რადგან ასეთი ჩამოსასხმელი რამდენიმეჯერ შეიძლება გამოყენებულ იქნას და მთელი დიზაინის პროცესის აჩქარებაში ეხმარება. სხვადასხვა ინდუსტრიული წარმომადგენლის მონაცემებით, ხარისხიანი სილიკონის ჩამოსასხმელი ჩვეულებრივ იძლევა დაახლოებით 15-დან 20-მდე კარგი ნაწარმს, სანამ გამოხატული გამოხვევა არ გამოჩნდება. ამასთან, ისინი შენარჩუნებენ საკმაოდ ზუსტ დაშორებებს, რომლებიც უმეტეს შემთხვევაში დარჩება დაახლოებით ნახევარი მილიმეტრის სიზუსტის შესაბამისად. ეს საკმაოდ მნიშვნელოვანია ისეთ ინდუსტრიებში, როგორიცაა ავტომობილების წარმოება, სადაც მომწოდებლებს სწრაფად უნდა შეეცვალათ სენსორების საყრდენების და კონექტორების დიზაინები, რათა არ გამოწვეულიყვნენ დაგვიანებები წარმოების მომდევნო ეტაპებზე.

Ხშირად დასმული კითხვები

Რა არის სილიკონის რეზინის ჩამოსასხმელების გამოყენების ძირეული უპირატესობები მეტალის ჩამოსასხმელების შედარებით?

Სილიკონის რეზინის ფორმები უფრო სწრაფ წარმოებას, დაბალ ხარჯებს და დიზაინის ცვლილებებში გამოყენების მოქნილობას უზრუნველყოფს ტრადიციული მეტალის ფორმების შედარებით. ისინი განსაკუთრებით მოსახერხებელია პატარა სერიების წარმოებისა და სწრაფი პროტოტიპირებისთვის.

Როგორ უწყობს ხელს სილიკონის ფორმები პროდუქის უფრო სწრაფ გაშვებაში?

Შიდა წარმოების შესაძლებლობით და სწრაფი კორექტირებით სილიკონის ფორმები შემცირებს გარე ინსტრუმენტების დამზოგვებთან დამოკიდებულებას და აჩქარებს დიზაინის და პროტოტიპირების პროცესს.

Რა სახის სიმტკიცის კომპრომისები არსებობს სილიკონის და მეტალის ფორმებს შორის?

Მიუხედავად იმისა, რომ სილიკონის ფორმებს მეტალის ფორმებთან შედარებით უფრო მოკლე სიცოცხლის ხანგრძლივობა აქვთ, ისინი პატარა სერიებისთვის უფრო ეკონომიურია და მნიშვნელოვან დანაზოგს უზრუნველყოფს.

Შეუძლიათ თუ არა სილიკონის ფორმებს რთული დიზაინების დამუშავება?

Დიახ, სილიკონის ფორმები შეუძლიათ რთული ფორმების და სიზუსტის მოთხოვნით დამუშავება, რაც მათ იდეალურ არჩევანად აქცევს ისეთ ინდუსტრიებში, სადაც მოთხოვნა არის პატარა სერიებში, მაგალითად მედიკალურ მოწყობილობებში და ავტომობილების პროტოტიპებში.