தனிப்பயன் சிலிக்கான் ரப்பர் வார்ப்புகள் முன்மாதிரி உருவாக்கம் மற்றும் குறைந்த அளவு உற்பத்தியை எவ்வாறு முடுக்குகின்றன

விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கம் மற்றும் தேவைக்கேற்ப உற்பத்தி செய்வதற்கான அதிகரித்து வரும் தேவை

2020 முதல், நிறுவனங்கள் பழைய ஸ்டீல் கருவி முறைகளிலிருந்து விரைவான உற்பத்தி சுழற்சிகளை நோக்கி நகர்ந்து வருவதால், சிலிக்கான் ரப்பர் வார்ப்புகளுக்கான தேவை 43% அளவிற்கு அதிகரித்துள்ளது. கடந்த ஆண்டு டெக்னாவியோ வெளியிட்ட அறிக்கையின்படி, 2027க்குள் உலகளாவிய விரைவான முன்மாதிரி சந்தையில் சுமார் 2.3 பில்லியன் டாலர் வளர்ச்சி ஏற்படும் என எதிர்பார்க்கப்படுகிறது. சுவாரஸ்யமான விஷயம் என்னவென்றால், மருத்துவ உபகரணங்கள் உற்பத்தி மற்றும் கார் பாகங்கள் உற்பத்தி போன்ற துறைகளில் செயல்படும் முன்மாதிரிகளை உருவாக்குவதற்கான முதன்மையான முறையாக சிலிக்கான் வார்ப்பு முறை மாறிவருகிறது. இன்றைய உலகத்தில் சந்தைக்கு வரும் நேரம் மிகவும் முக்கியமாக இருப்பதால், இது கொடுக்கும் நெகிழ்வுத்தன்மை முறை பொருத்தமாக இருக்கிறது.

சிலிக்கான் வார்ப்பு உற்பத்தி சுழற்சிகளை எவ்வாறு குறைக்கிறது

சிஎன்சி இயந்திரம் அல்லது ஊக்குருவி வார்ப்பு கருவிகளை ஒப்பிடும்போது, சிலிக்கான் ரப்பர் வார்ப்புகள் தயாரிப்பு நேரத்தை 65–80% வரை குறைக்கின்றன, சிக்கலான வடிவங்களுக்கு அதே நாளிலேயே வார்ப்பு உருவாக்குவதை இது சாத்தியமாக்குகிறது. முக்கிய நன்மைகள் பின்வருமாறு:

• அறை வெப்பநிலையில் உறைதல் வெப்ப தோற்றத்தின் ஆபத்தை நீக்குகிறது
• நெகிழ்வான வார்ப்பு நீக்கம் தனி வார்ப்பு பகுதிகள் இல்லாமலேயே கீழ்நோக்கி வளைவுகளை உருவாக்க அனுமதிக்கிறது
• மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடிய வார்ப்புகள் பொருள் தேர்வைப் பொறுத்து 50–5,000 சுழற்சிகளை ஆதரிக்கிறது

2024 உற்பத்தி செயல்திறன் அறிக்கை, சிலிக்கான் வார்ப்புகளைப் பயன்படுத்தும் உற்பத்தியாளர்கள் குறைந்த அளவு உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு சராசரியாக 22 நாட்கள் சந்தைக்கான நேரத்தைக் குறைத்ததாகக் கண்டறிந்தது.

வழக்கு ஆய்வு: RTV-2 திரவ சிலிக்கான் பயன்படுத்தி 48 மணி நேரத்தில் உற்பத்தி செய்யப்பட்ட ஆட்டோமொபைல் சென்சார் ஹவுசிங்

ஒரு முதன்மை வழங்குநர் சமீபத்தில் RTV-2 திரவ சிலிக்கான் ரப்பர் வார்ப்புகளைப் பயன்படுத்தி வெப்ப எதிர்ப்பு கொண்ட ஆட்டோமொபைல் சென்சார் ஹவுசிங்கை (0.2மிமீ சுவர் தடிமன்) இரண்டு நாட்களில் உற்பத்தி செய்தார் – பாரம்பரிய முறைகளை விட 90% வேகமானது. இந்த செயல்முறை பின்வருவதை அடைந்தது:

இந்த அணுகுமுறை ±0.15மிமீ அனுமதிப்புகளைப் பராமரிக்கும் போதே இரண்டாம் நிலை முடித்தலை நீக்கியது, மூலோபாய செல் பொருள் தேர்வு புரோடோடைப்பிங் மற்றும் நடுத்தர தொகுதி உற்பத்தி இடையே உள்ள இடைவெளியை எவ்வாறு மூடுகிறது என்பதை இது காட்டுகிறது.

சிலிக்கோன் செறிவு செல் செயல்முறைகளில் சுழற்சி நேரத்தை உகப்பாக்குதல்

சிலிக்கோன் செல் செய்முறையில் சுழற்சி நேரம் மற்றும் உற்பத்தி திறமையைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

சிலிக்கான் சுருக்க வார்ப்பில், சைக்கிள் நேரம் என்பது நாம் பொருளை வார்ப்பில் ஏற்றுவதில் இருந்து இறுதி பகுதியை எடுக்கும் வரை ஆகும் நேரத்தைக் குறிக்கிறது. மருத்துவ சாதன உற்பத்தி போன்ற தொழில்கள் ஒரு பேட்ச்சில் 50 முதல் 500 பாகங்கள் வரை எளிதாக உற்பத்தி செய்ய வேண்டிய அவசியத்துடன், இந்த செயல்முறையை வேகப்படுத்துவது இன்றைய காலகட்டத்தில் மிகவும் முக்கியமானதாக உள்ளது. பெரும்பாலான செயல்பாடுகள் மொத்தமாக 2 முதல் 15 நிமிடங்களுக்கு இடையில் சைக்கிள் நேரத்தை எதிர்கொள்கின்றன. சரியான நேரம் பாகத்தின் வடிவம் மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் குணப்படுத்தும் முறையைப் பொறுத்து மிகவும் சார்ந்துள்ளது. எடுத்துக்காட்டாக, சுமார் 5 மிமீ தடிமன் கொண்ட ஒரு எளிய சிலிக்கான் கேஸ்கெட். அது பொதுவாக 150 டிகிரி செல்சியஸ் வெப்பநிலையில் சுமார் 3 நிமிடங்களில் வேகமாகக் குணப்படுகிறது. ஆனால் பொருள் தடிமனாக இருந்தால், வார்ப்புருவில் இருந்து எடுக்கும் நேரம் மிகவும் நீண்டதாக இருக்கும்.

குணப்படுத்தும் நேரங்கள் மற்றும் நிலைமைகளை பாதிக்கும் முக்கிய காரணிகள்

பொருட்கள் உறுதியாவதற்கான வேகம் பல காரணிகளால் பாதிக்கப்படுகிறது, அவற்றில் பொருளின் தடிமன், வார்ப்புருவின் வழியாக வெப்பம் எவ்வாறு நன்றாக செல்கிறது என்பது, பயன்படுத்தப்படும் புளூட்டோனியம் மற்றும் வெள்ளி தூண்டுகிருத்திகளின் சமநிலை ஆகியவை அடங்கும். பல்வேறு தொழில் அறிக்கைகளின்படி, தயாரிப்பாளர்கள் வார்ப்புருக்களின் வடிவத்தை சரியாக அமைத்து, பொருளின் தடிமனை சரியாக கட்டுப்படுத்தினால், பழைய நுட்பங்களை விட உற்பத்தி சுழற்சிகளை மூன்றில் இரண்டு பங்கு வரை குறைக்க முடியும். ஆனால் ஒரு மில்லிமீட்டருக்கும் குறைவான மிக மெல்லிய பகுதிகளுக்கு ஒரு சிக்கல் உள்ளது. தயாரிப்பின் போது பயன்படுத்தப்படும் அழுத்தம் பொருளுக்குள் நடைபெறும் வேதியியல் செயல்முறைகளுடன் சரியாக பொருந்தாவிட்டால், இவை முழுமையாக உறுதியாவதில்லை. சமீபத்திய ஆய்வுகளில் காணப்படுவதுபோல, தங்கள் செயல்திறனை அதிகரிக்க முயற்சிக்கும் பல சிலிக்கான் வார்ப்புரு தயாரிப்பாளர்களுக்கு இது இன்னும் ஒரு பெரிய பிரச்சினையாக உள்ளது.

வேகமான உறுதியாகும் சுழற்சிகளை அளவு துல்லியத்துடன் சமன் செய்தல்

நாம் குணப்படுத்தும் செயல்முறையை மிகவும் வேகப்படுத்தும்போது, பொருள் சீரற்ற முறையில் சுருங்குவதால் பாகங்கள் வளைவதற்கான உண்மையான அபாயம் உள்ளது. ஒரு பொதுவான 100 மிமீ ஆட்டோமொபைல் சீல் எடுத்துக்காட்டாக, குணப்படுத்தும் நேரத்தில் இருந்து வெறும் 30 வினாடிகளை குறைப்பது சிறியதாகத் தோன்றலாம், ஆனால் உண்மையில் அது ISO 3302-1 ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடியதாகக் கருதும் அளவை விட 0.2 மிமீ அளவிலான பிழைகளை அதிகரிக்கிறது. நல்ல செய்தி என்னவென்றால், புதிய பிரஸ் தொழில்நுட்பம் இந்த பிரச்சினையை சமாளிக்க வழிகளைக் கண்டறிந்துள்ளது. இந்த மேம்பட்ட அமைப்புகள் பொருள் குணப்படும் போது 10 முதல் 25 MPa வரை அழுத்த மட்டங்களை சரிசெய்கின்றன, எனவே உற்பத்தியாளர்கள் 90 வினாடிகள் வேகத்தில் உற்பத்தி செயல்முறைகளை இயக்கும்போதும் ±0.05 மிமீ உள்ள நெருக்கமான சகிப்புத்தன்மையை பராமரிக்க முடியும். துல்லியம் மிகவும் முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான தரக் கட்டுப்பாட்டில் இந்த வகையான கட்டுப்பாடு மிகப்பெரிய வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்துகிறது.

நிலையான குணப்படுத்தலை உறுதி செய்ய வெப்பநிலை கட்டுப்பாட்டிற்கான சிறந்த நடைமுறைகள்

உற்பத்தி சூழல்களில் வெப்ப மேலாண்மையை சரியாக பெறுவது மிகவும் முக்கியமானது. பரப்பு முழுவதும் தோராயமாக 1 டிகிரி செல்சியஸ் ஒருமைப்பாட்டை பராமரிக்கும் பல-பகுதி சூடாக்கப்பட்ட தட்டுகளைப் பயன்படுத்தும்போது, சிக்கலான செதில் வடிவமைப்புகளில் குரங்கு செயல்முறையை உண்மையிலேயே மெதுவாக்கக்கூடிய எரிச்சலூட்டும் குளிர் புள்ளிகளை நீக்க உதவுகிறது. திரவ சிலிகான் ரப்பரை எடுத்துக்கொள்ளுங்கள், பொருள் ஓட்டத்தை உறுதி செய்யவும் ஆரம்ப குரங்கு சிக்கல்களை தவிர்க்கவும் தோராயமாக 45 வினாடிகளுக்குள் சூடாக்குதல் தோராயமாக 80 டிகிரியிலிருந்து 180 டிகிரி செல்சியஸ் வரை படிப்படியாக அதிகரிக்க வேண்டும். பெரும்பாலான சுருக்கு செதில் கடைகள் அனுபவத்தின் அடிப்படையில் கண்டறிந்ததாக, பழைய பாணி வெப்பமின்கலங்களை மட்டும் நம்புவதற்கு பதிலாக நிகழ்நேர இன்ஃபிராரெட் கண்காணிப்புக்கு மாறுவது வீணாகும் பொருட்களை தோராயமாக 18 சதவீதம் குறைக்கிறது. கோட்பாட்டளவிலான மாதிரிகளுக்கு பதிலாக உண்மையான கடை தள முடிவுகளை பார்க்கும்போது இது பொருத்தமாக இருக்கிறது.

பொருள் தேர்வு: செதில் செயல்திறனுக்கான பிளாட்டினம்-குரங்கு மற்றும் டின்-குரங்கு சிலிகான்

பிளாட்டினம்-குரங்கு மற்றும் டின்-குரங்கு சிலிகான் பொருட்களின் ஒப்பிட்ட பகுப்பாய்வு

வெப்ப எதிர்ப்பு தொடர்பாக, புளாட்டினம் கியூர் சிலிக்கோன்கள் 120 டிகிரி செல்சியஸ் வரை கூட 0.1% க்கும் குறைவான சுருங்குதலுடன் தொடர்ந்து 100 சுழற்சிகளுக்கும் மேல் உழைப்பதால் மிகவும் சிறப்பாகத் திகழ்கின்றன. டின் கியூர் விருப்பங்கள் அவ்வளவு அதிர்ஷ்டசாலிகள் அல்ல, பொதுவாக அவை 0.3 முதல் 0.5% வரை சுருங்கும் மற்றும் 20 முதல் 30 பயன்பாடுகளுக்குப் பிறகு சிதையத் தொடங்கும். இந்த பெரிய வேறுபாட்டிற்கான காரணம் ஒவ்வொரு பொருளும் எவ்வாறு கியூர் ஆகிறது என்பதில் உள்ளது. புளாட்டினம் ஒரு தூண்டுதல் செயல்முறையை நம்பியுள்ளது, அதே நேரத்தில் டின் சரியாக அமைய ஈரப்பதத்தை தேவைப்படுகிறது. கடந்த ஆண்டு பாலிமர் பொறியியல் பத்திரிகைகளில் வெளியிடப்பட்ட ஆராய்ச்சியின்படி, புளாட்டினம் சாளரங்களைப் பயன்படுத்தும் தயாரிப்பாளர்கள் கூடுதல் பணிகள் தேவைப்படாமல் மேற்பரப்புகளை மிகவும் துல்லியமாக நகலெடுப்பதால் அவர்களது உற்பத்தி நேரத்தை கிட்டத்தட்ட 40% குறைத்துள்ளனர்.

சாளர ஆயுள், மேற்பரப்பு முடித்தல் மற்றும் பாகத்தின் தரத்தில் ஏற்படும் தாக்கம்

பிளாட்டினம்-கியூர் செயல்முறை கிழிப்பதற்கு எதிர்ப்புத்தன்மை கொண்ட, 50-க்கும் மேற்பட்ட ஓதுகளில் ±0.15mm உள்ள அளவு துல்லியத்தை பராமரிக்கும் நுண்ணிய துளைகளற்ற வார்ப்புகளை உருவாக்குகிறது. டின்-கியூர் பொருட்கள் 15 சுழற்சிகளுக்குப் பிறகு நுண்ணிய விரிசல்களை உருவாக்குகின்றன, இது ஃபிளாஷ் அளவை அதிகரித்து, பாகங்களின் ஒருங்கிணைப்பைக் குறைக்கிறது. எரிபொருள் ஊசி அடைப்புகள் போன்ற சிக்கலான பாகங்களுக்கு பிளாட்டினம் அமைப்புகளைப் பயன்படுத்தும் போது ஆட்டோமொபைல் தயாரிப்பாளர்கள் 92% குறைந்த மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை அறிக்கை செய்கின்றனர்.

செலவு மற்றும் திறன்: ஏன் அதிக விலை கொண்ட பிளாட்டினம் சிலிக்கான்கள் மொத்த சுழற்சி நேரத்தைக் குறைக்கின்றன

பிளாட்டினம் பொருட்கள் நிச்சயமாக அதிக விலையைக் கொண்டுள்ளன, முதலில் பார்க்கும்போது மாற்று வழிகளை விட 60 முதல் 80 சதவீதம் வரை அதிகமாக இருக்கும். ஆனால் பெரிய படத்தைப் பார்க்கும்போது, இந்த பொருட்கள் ஏறத்தாழ மூன்று மடங்கு நீண்ட காலம் நிலைக்கும் மற்றும் வடிகட்டி நேரத்தை ஏறத்தாழ கால்வாசி குறைக்கும். இது 500 முதல் 1,000 அலகுகளுக்கு இடைப்பட்ட நடுத்தர தொகுப்புகளை உற்பத்தி செய்பவர்களுக்கு ஒரு பாகத்திற்கான செலவை ஏறத்தாழ பாதியாகக் குறைக்கிறது. இந்த ஆண்டின் தொடக்கத்தில் இருந்து வந்த சமீபத்திய தொழில் கண்டுபிடிப்புகளின்படி, மருத்துவத் துறையில் உள்ள உற்பத்தியாளர்கள் குறைந்த காலத்தில் தங்கள் முதலீட்டை வியக்கத்தக்க வேகத்தில் மீட்டெடுத்துள்ளனர், சில நேரங்களில் வெறும் எட்டு வாரங்களிலேயே, குறைந்த தவறான பாகங்கள் கழிவாக மாறுவதால். சிறிய அளவிலான முன்மாதிரிகளுக்கு, டின் கியூர் பல சூழ்நிலைகளில் இன்னும் சரியாக வேலை செய்கிறது. ஆனால், முழு அளவிலான உற்பத்தி வரிசைகளை இயக்கும் நிறுவனங்கள் பிளாட்டினத்தின் வேதியியல் எதிர்ப்பு மற்றும் துல்லியமான தரநிரப்புகளை பராமரிக்கும் திறன் தரக் கட்டுப்பாட்டிலும், நீண்டகால நம்பகத்தன்மையிலும் மிகப்பெரிய வித்தியாசத்தை ஏற்படுத்துவதைக் காண்கின்றன.

நிறுத்த நேரத்தை குறைக்க செயல்திறன் மிக்க வடிகட்டி வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு நுட்பங்கள்

சிலிக்கான் சாயத்தை உருவாக்கும் நேரத்தைக் குறைப்பதற்கான வடிவமைப்பு உத்திகள்

சிலிக்கான் ரப்பர் சாயங்களை வடிவமைக்கும்போது, பெரும்பாலும் முதல் படியாக வடிவங்களை எளிமைப்படுத்துவதே ஆகும், இதனால் பாகங்களை வெளியேற்றுவதை கடினமாக்கும் சிக்கலான அடிவெட்டுகள் அல்லது மெல்லிய சுவர்கள் இருக்காது. பல தயாரிப்பாளர்கள் இப்போது தொகுதி அணுகுமுறைகளை விரும்புகின்றனர், இதில் தரப்பட்ட கூறுகளை வெவ்வேறு தயாரிப்புகளை உருவாக்கும்போது விரைவாக மாற்றலாம். ஒவ்வொரு முறையும் புதிதாக உருவாக்குவதை விட இது சரிசெய்தல்களின்போது நிறைய நேரத்தைச் சேமிக்கிறது. இன்றைய பெரும்பாலான நிபுணர்கள் நல்ல பாய்வு சிமுலேஷன் அம்சங்களைக் கொண்ட CAD மென்பொருளைப் பயன்படுத்துவதை பரிந்துரைக்கின்றனர். இந்த கருவிகள் உண்மையான உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பே காற்று சிக்கிக்கொள்வது அல்லது பொருள் சீரற்ற பரவுதல் போன்ற சாத்தியமான பிரச்சினைகளைக் கண்டறிய உதவுகின்றன. சிக்கல்களை ஆரம்பத்திலேயே கண்டறிவதன் மூலம், நிறுவனங்கள் விலையுயர்ந்த சோதனை மற்றும் பிழை கட்டத்தைத் தவிர்க்கின்றன, அதே நேரத்தில் தயாரிப்பு அளவுகளை இறுக்கமான தரநிலைகளுக்குள் வைத்திருக்கின்றன, பொதுவாக முழு உற்பத்தி தொகுப்பிலும் பிளஸ் அல்லது மைனஸ் 0.15 மில்லிமீட்டருக்குள் இருக்கின்றன.

ஓட்டுதலுக்கு முன் சரியான சாய தயாரிப்பு மற்றும் பரப்பு சுத்தம்

பணிக்கான வார்ப்புகளைத் தயார் செய்வது முடிகளை பரப்பிகளைப் பயன்படுத்தி சுத்தம் செய்வதன் மூலம் தொடங்குகிறது, இது பின்னர் முடித்த பிறகு தவறாக இருக்கக்கூடிய ஏதேனும் பரப்பிலிருந்து அகற்றுகிறது. அடுத்த படி பொதுவாக 80 முதல் 120 துகள் அளவிலான அரிப்பு ஊத்தல் ஆகும், இது வார்ப்புக்கு ஒரு சீரான உருவ அமைப்பை வழங்குகிறது. இது பொருட்கள் சிறப்பாக ஒட்டிக்கொள்ள உதவுகிறது, ஆனால் பின்னர் வார்ப்பிலிருந்து வெளியேற்றுவதை கடினமாக்காது. பிளாட்டினம் கியூர் சிலிக்கோன்களுடன் குறிப்பாக பணியாற்றும்போது, குறிப்பிடத்தக்க ஒரு கூடுதல் படி உள்ளது. சுமார் 5 முதல் 7 மைக்ரோன் பிரைமரை பயன்படுத்துவது எல்லாம் சரியாக இணைக்கப்படுவதை உறுதி செய்கிறது. இது கடினமான மூலைகளில் உள்ள சிக்கலான வார்ப்புகளில் ஏற்படும் பேர்வழி முன்கூட்டிய கியூரிங்கையும் தடுக்கிறது. இந்த முழு செயல்முறையையும் பின்பற்றும் தயாரிப்பாளர்கள் சிறிய உற்பத்தி தொகுப்புகளை இயக்கும்போது சுமார் 40 சதவீதம் காஸ்டிங் குறைபாடுகள் குறைவதைக் காண்கிறார்கள். உண்மையில் இது பொருத்தமாக இருக்கிறது, ஏனெனில் முன்னதாக நேரத்தை செலவிடுவது பின்னாளில் பெரிய அளவில் பலன் தருகிறது.

வேகமான, சேதமின்றி வெளியேற்றுவதற்கான விடுவிப்பு முகவர்களை சரியாக பயன்படுத்துதல்

கட்டுமானங்களுக்கும் அவற்றினுள் ஊற்றப்படும் எதையும் இடையே தேவையான தடைகளை உருவாக்குவதில் பி.டி.எஃப்.இ (PTFE) ஸ்பிரேக்களும் மற்ற சிலிகான் அல்லாத விடுபடும் பொருட்களும் மிகச் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. காற்றுத் தூச்து முறைகள் மூலம் செங்குத்தான சுவர்கள் அல்லது அணுக கடினமான மூலைகள் போன்ற சிக்கலான இடங்களில் சரியாக பயன்படுத்தப்படும்போது, இந்த பொருட்கள் மிகுதியாக படிவதில்லை, இது பாகங்களின் இறுதி அளவுகளை பாதிக்கும். இந்த அணுகுமுறையில் தான் ஆட்டோமொபைல் தொழில் மிக நல்ல முடிவுகளை பெற்றுள்ளது. அரை-நிரந்தர பூச்சுகளை சரியான ஸ்பிரே கோண அமைப்புகளுடன் இணைக்கும்போது, தொழிற்சாலைகள் தயாரிப்பு வேகத்தில் சுமார் 20-25% மேம்பாடு அறிக்கை செய்கின்றன. சென்சார் ஹவுசிங்கள் போன்ற சிக்கலான பாகங்களுக்கு 0.1 மிமீ க்கும் குறைவான மெல்லிய அடுக்கை சரியாக பெறுவது மிக முக்கியமானது, ஏனெனில் சிறிய மாறுபாடுகள் கூட பின்னர் பெரிய பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தக்கூடும்.

துல்லியத்தை அடைதல்: தனிப்பயன் சிலிகான் கட்டுகளில் அனுமதி மற்றும் சுருங்குதலை நிர்வகித்தல்

வடிவமைப்பு நோக்கத்தையும் பொருளின் நடத்தையையும் சமநிலைப்படுத்த தனிப்பயன் சிலிக்கான் ரப்பர் வார்ப்புகள் கவனபூர்வமான பொறியியல் தேவைப்படுகின்றன. சிலிக்கானின் நெகிழ்ச்சி கடினமான வடிவங்களை எடுக்க உதவினாலும், அதன் உள்ளார்ந்த சுருங்குதல் குணம் - கலவையைப் பொறுத்து 0.1%–0.5% சராசரியாக - முன்னெச்சரிக்கை ஈடுசெய்தல் முறைகளை தேவைப்படுத்துகிறது.

தயாரிப்பின் போது அளவு துல்லியத்தை பராமரிப்பதில் ஏற்படும் சவால்கள்

சிலிக்கான் வார்ப்புகளுடன் பணியாற்றும்போது, வெப்ப விரிவாக்கம், ஒருபடித்தான குளிர்ச்சி விகிதங்கள் மற்றும் குறிப்பிட்ட சுருங்குதல் போன்றவை அனைத்தும் கடுமையான அனுமதி சிக்கல்களை உருவாக்குகின்றன. 2025-க்கு அருகில் துல்லிய கட்டுப்பாட்டு முறைகள் குறித்த சமீபத்திய ஆய்வின்படி, சுமார் மூன்றில் இரண்டு பங்கு உற்பத்தி தாமதங்கள் வடிவமைப்பின்போது சுருங்குதல் சரியாக கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளப்படாததால் குழிகள் மிகச் சிறியதாக இருப்பதால் ஏற்படுகின்றன. நாம் பொதுவாகப் பயன்படுத்தும் டின் கியூர் சிலிக்கான்களில் பொருட்களின் பாகுத்தன்மை மிகவும் மாறுபடுகிறது, சில நேரங்களில் சதவீதத்தில் கூட 8% வரை மாறுபாடு இருக்கலாம். இது ஓட்ட மேலாண்மைக்கு உண்மையான தலைவலியை உருவாக்குகிறது, மேலும் மருத்துவ சாதனங்கள் அல்லது ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கான துல்லியமான பாகங்களை உருவாக்கும்போது சிறிய அளவு பிழைகள் கூட விலையுயர்ந்ததாக இருக்கும் என்பதால், வார்ப்பு வடிவமைப்பாளர்கள் கூடுதல் இட அனுமதிகளை, பொதுவாக 0.15 மிமீ இடைவெளி, குறிப்பாக உருவாக்க வேண்டும்.

கியூர் செயல்முறையின்போது சுருங்குதலைக் குறைக்கும் நுட்பங்கள்

சுமார் 25 முதல் 30 டிகிரி செல்சியஸ் வரை குளிர்வித்த பொருட்களை குறிப்பிட்ட நேரத்திற்கு முன் சீராக்குவது சிலிக்கானின் ஒரு சீரான தன்மையை நிலைப்படுத்த உதவுகிறது, இது 2025 ஆம் ஆண்டு வாக்கில் கட்டுரைகளில் காட்டப்பட்டுள்ள சுருங்குதல் குறைப்பு குறித்த ஆய்வுகளின்படி பின் குளிர்விப்பு சுருங்குதலை ஏறத்தாழ 30 சதவீதம் குறைக்கிறது. பல முன்னணி தயாரிப்பாளர்கள் தற்போது செயலாக்கத்தின் போது சிக்கிய காற்று குமிழிகளை நீக்குவதற்காக அழுத்தத்துடன் குளிர்விக்கும் முறைகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர். மேலும், போர் துளைகள் அல்லது சீல் முகங்கள் போன்ற முக்கியமான பகுதிகளில் எங்கு சுருங்குதல் ஏற்படலாம் என்பதை முன்கணிக்கும் சிமுலேஷன் நிரல்களையும் அவர்கள் நம்பியுள்ளனர். ஒரு பொதுவான நடைமுறை என்னவென்றால், அவற்றின் குழியின் அளவை கூடுதலாக 0.3 மில்லிமீட்டர் அதிகரித்து சாயங்களை உருவாக்குவதாகும். இது பொதுவாக ISO 3302-1 தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப தரத்தின் 2 வகைப்பாட்டு தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும் தயாரிப்புகளை பின்னர் மிகையான சரிசெய்தல்கள் இல்லாமல் உருவாக்குகிறது.

கேள்விகளுக்கு பதில்கள் பகுதி

1. விரைவான முன்மாதிரியாக்கத்திற்கு ஏன் சிலிக்கான் ரப்பர் சாயம் விரும்பப்படுகிறது?

சிலிக்கான் ரப்பர் வார்ப்புகள் வேகமான தயாரிப்பு நேரம், செலவு செயல்திறன் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்கும் திறன் காரணமாக விருப்பமாக உள்ளன. அவை மீண்டும் பயன்படுத்தக்கூடியவை மற்றும் அதிக துல்லியத்தை அடைய முடியும்.

புளூட்டோனியம்-கியூர் மற்றும் டின்-கியூர் சிலிக்கான்களுக்கு இடையே உள்ள முக்கிய வேறுபாடுகள் என்ன?

புளூட்டோனியம்-கியூர் சிலிக்கான்கள் சிறந்த வெப்ப எதிர்ப்பு, நீண்ட சுழற்சி ஆயுள் மற்றும் குறைந்த சுருங்குதலை வழங்குகின்றன. டின்-கியூர் சிலிக்கான்கள் பொதுவாக மலிவானவை, ஆனால் குறைந்த சுழற்சி ஆயுள் மற்றும் அதிக சுருங்குதல் விகிதங்களைக் கொண்டுள்ளன.

வார்ப்பு வடிவமைப்பு உற்பத்தி நேரத்தை எவ்வாறு பாதிக்கிறது?

வார்ப்பு வடிவமைப்பில் எளிமையான வடிவங்கள் மற்றும் தொகுதி அணுகுமுறைகள் எடுக்கும் நேரத்தை தாமதப்படுத்தக்கூடிய சிக்கலான அம்சங்களை நீக்குவதன் மூலமும், விரைவான சரிசெய்தல்களை அனுமதிப்பதன் மூலமும் உற்பத்தி நேரத்தை மிகவும் குறைக்க முடியும்.

சிலிக்கான் வார்ப்பில் வெளியீட்டு முகவர்கள் என்ன பங்கை வகிக்கின்றனர்?

வார்ப்பு மற்றும் ஓட்டப்பட்ட பகுதி ஒன்றோடொன்று ஒட்டிக்கொள்வதை தடுப்பதன் மூலம், வேகமான மற்றும் சேதமின்றி வார்ப்பு எடுக்க உதவுகிறது. பகுதிகளின் அளவுகள் மற்றும் தரத்தை பராமரிக்க சரியான பயன்பாடு முக்கியமானது.